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1 原材料質(zhì)量和管理
[實例1] 水泥溫度太高，造成混凝土坍落度損失過快。
某工程在6月份澆注C30梁板過程中，發(fā)現(xiàn)混凝土坍落度損失很快，造成滾筒內(nèi)混凝土結料。
原因分析：經(jīng)查所進水泥溫度達80℃，且水泥普遍偏細，造成需水量增大，當用水量不足時產(chǎn)生坍落度損失過快。
防止措施：在夏秋季節(jié)5-10月份，對直接從水泥廠或粉磨站短途運輸進貨的水泥，必須每車測量水泥溫度要小于65℃。
[實例2] 外加劑冬期時結晶，堵塞管道。
在11月到次年2月份，由于氣溫下降較快，在外加劑泵抽料到秤斗時會出現(xiàn)較多結晶，堵塞管道和蝶閥，造成計量緩慢。
原因分析：公司在用的萘系高效減水劑中Na2SO4在氣溫較低時，達到過飽和而析出晶體。
防止措施：與減水劑供應商協(xié)商調(diào)整減水劑配方，由含固量由32%降到20%含固量，已基本解決析晶問題。
[實例3] 雨水或沖水進入外加劑罐，造成濃度降低，影響混凝土坍落度。
某日開始供應工程的混凝土出廠前由檢測臺檢查時均發(fā)現(xiàn)坍落度偏小情況。
原因分析：檢查減水劑罐上方進料口被人打開后未蓋好蓋子，下暴雨及可能沖洗罐頂?shù)乃魅牍迌?nèi)，造成減水劑濃度下降。
防止措施：進料供應商在將減水劑泵到罐內(nèi)后，應及時將上方蓋子蓋嚴，材料員加強巡察。
[實例4] 將木鈣減水劑誤用為萘系減水劑造成緩凝。
在供應某工程二層梁板時，施工單位反映凝結時間太長，澆筑后24小時仍未凝固。
原因分析：經(jīng)檢查配合比下料記錄，普通減水劑被當作高效減水劑輸入電腦，高效減水劑主要以萘系為主，按粉劑摻量為0.5%～0.8%，而普通減水劑主要成分為木質(zhì)素磺酸鈣，摻量為0.25%～0.3%。當木鈣超過膠結材料用量0.4%時就會出現(xiàn)嚴重緩凝。
糾正措施：使用木鈣減水劑摻量應嚴格控制，配合比輸入時必須有另外操作員復核。
[實例5] 不同品牌防水劑混合使用。
某工程地下室外墻C40P8施工，發(fā)現(xiàn)一車混凝土坍落度偏大退回。
原因分析：經(jīng)檢查進貨記錄，同期進貨的兩種防水劑用于兩個工程中，一種有明顯減水作用，另一種減水率較少，工人在搬運袋裝防水劑時出現(xiàn)混雜使用的情況。
糾正措施：每批防水劑（包含膨脹劑等）進廠時必須復檢合格才能使用，倉庫物資堆放應隔離和標識，不得混用。
[實例6] 砂中含有大塊的泥塊和卵石。
在某工地泵送施工時發(fā)現(xiàn)泵車下料斗上有較多大塊鵝卵石和泥塊。
原因分析：砂場供應河砂在抽砂時篩網(wǎng)破損，抽料口插入太深，將河床底部的大塊石頭和泥團抽到砂中。
糾正措施：砂場應定期檢查抽砂機篩網(wǎng)是否破損，公司砂石進料口及主機樓待料槽應加裝隔柵，防止雜物進入混凝土。
[實例7] 碎石含泥量超標。
雨天后所進碎石含泥量超過1%，造成混凝土需水量增大，混凝土強度下降。
原因分析：下雨后碎石破碎過程含大量砂土，振動篩分時無法分離干凈。
糾正措施：在上料碼頭增加沖水設備，將含泥量控制在標準范圍內(nèi)。不合格碎石嚴禁進倉。
[實例8] 粉煤灰、礦渣質(zhì)量不合格。
公司采購F類一級灰，進廠時細度、需水量比和燒失量等指標偶爾達不到要求；采購的S95級磨細礦粉，7天和28天活性指標偶爾達不到要求，但檢測周期長。
原因分析：電廠燃煤質(zhì)量出現(xiàn)波動，粉煤灰分選設備出現(xiàn)故障，引起質(zhì)量波動；礦渣來源不穩(wěn)定，比表面積偏小。
糾正措施：每車粉煤灰和礦渣粉進廠后應檢查細度或需水量比合格才能入庫。每車檢測礦渣比表面積≥400㎡/kg合格才能進庫，定期到供應廠抽樣。
[實例9] 水泥、粉煤灰和礦粉等粉狀物進倉前須經(jīng)篩網(wǎng)過濾。
主機樓操作員反映螺運機被雜物卡住，造成電機燒毀。
原因分析：散裝物料進倉時，含有鐵釘、鋼球等球磨機中雜物，卡入螺運機間隙。
糾正措施：所有進料管口前加裝φ10mm孔徑的篩網(wǎng)，防止大塊雜物進入罐中。
[實例10] 原材料混倉。
某工程供應過程現(xiàn)場質(zhì)檢員發(fā)現(xiàn)混凝土粘性差，顏色偏白，經(jīng)快速檢測強度明顯偏低，對已澆注的混凝土清理干凈重新澆注。
原因分析：供應商駕駛員不熟悉公司管道布置情況，接錯管口，將粉煤灰錯打入水泥罐中。
糾正措施：所有粉料罐口必須加鎖，標識清楚，材料員加強各材料庫的巡查監(jiān)督。
2 配合比管理
[實例11] 泵送高度和長度變化未及時調(diào)整配合比。
1）某工程地下室底板C40P8供應過程發(fā)生嚴重堵管現(xiàn)象，現(xiàn)場泵管長度超過200米。
2）某工程施工二十一層柱墻時，多次發(fā)生堵管現(xiàn)象。
原因分析：施工單位在下達生產(chǎn)任務，未寫明泵送高度或泵送水平管長度，而按普通5-31.5mm碎石和普通泵送坍落度開具配合比，造成堵管爆管。
糾正措施：1）泵送高度超過20層或60米時，必須注明5-25mm碎石粒徑，且坍落度應≥160mm。2）泵車班布管時宜布得橫平豎直，盡量減少彎頭和變管數(shù)量，如水平管道長度超過150米，坍落度應≥160mm。
[實例12] 砂細度模數(shù)變化影響混凝土坍落度。
某工程施工過程出現(xiàn)坍落度偏大，混凝土出現(xiàn)離析現(xiàn)象。
原因分析：河砂細度模數(shù)變大，比表面積減小，引起坍落度偏大。
糾正措施：進廠河砂應混合均勻，如檢測細度模數(shù)變化較大，應及時調(diào)整施工配合比。
3 生產(chǎn)過程管理
[實例13] 調(diào)度工作失誤。
1）供應某工地混凝土時，質(zhì)檢員發(fā)現(xiàn)交貨單混凝土標記與強度等級不符。
原因分析：當班調(diào)度員在輸入生產(chǎn)任務單時，誤將強度等級輸為C15，而主機生產(chǎn)確實按C25P6生產(chǎn)，屬輸入錯誤。
糾正措施：調(diào)度在發(fā)第一車混凝土時必須與生產(chǎn)任務單核對正確無誤后方可打印《交驗單》。
2）某工程同時施工獨立基礎承臺C30及獨立基礎墊層C15，工地施工員引導車輛到卸貨地點時，未看清C15交貨單及強度等級標識牌就卸料，經(jīng)調(diào)度詢問才發(fā)現(xiàn)強度等級錯誤。
原因分析：現(xiàn)場施工員在同一工地澆筑不同強度等級混凝土時，未認真核對發(fā)貨單和標識牌就卸料。
糾正措施：調(diào)度員發(fā)車前必須與施工單位核對強度等級、施工部位無誤后才能發(fā)貨。交貨單信息必須準確無誤，攪拌車駕駛員到達現(xiàn)場應先由工地確認無誤方可卸料。
3）某日業(yè)務員接聽臨時訂單時，將混凝土標號C35誤填為C30。
原因分析：業(yè)務員在接到工地口頭電話通知下達生產(chǎn)任務單，調(diào)度員未認真確認交貨信息無誤。
糾正措施：月生產(chǎn)計劃單必須詳細注明工地需求，臨時訂單須由工地材料員或施工員確認相關信息無誤，或以書面?zhèn)髡嫘问剿瓦_調(diào)度中心，避免部位或強度等級錯誤發(fā)生。
[實例14] 主機操作員工作失誤。
1）某日在查詢主機報表時發(fā)現(xiàn)主機操作員將某工地C15混凝土，選擇到C30配合比拌出。
2）某日調(diào)度員發(fā)貨甲工地C25用車號A#裝料，B#車裝乙工地C35，但A#車未及時裝貨，調(diào)度員又未聯(lián)系到司機，就叫后一部B#車替換裝貨，而主機操作員未認真核對交驗單直接投單，導致B#司機實際裝甲工地的混凝土卻送到乙工地。
原因分析：主機操作員未認真核對交貨信息提前投單。
糾正措施：在工控系統(tǒng)未全面聯(lián)網(wǎng)以前，先由調(diào)度打印交貨單后，書面交由主機操作員，由其認真核對攪拌運輸車車號、工程名稱、施工部位、強度等級、配合比編號無誤才能拌料，拌料完畢簽字確認，然后才能投單。目前通過ERP系統(tǒng)開發(fā)，將計劃錄入生產(chǎn)任務系統(tǒng)和調(diào)度系統(tǒng)及工控系統(tǒng)聯(lián)接在一起，有效防止主機操作員和調(diào)度員的人為失誤。
[實例15] 計量失控，砂石超稱。
1）主機操作員發(fā)現(xiàn)砂石待料槽中砂石嚴重偏多，通知車輛過磅砂石計量有誤。
原因分析：砂石秤放料閘門動作未到位，石子計量閘門就開始放料。
糾正措施：每班重點檢查氣缸、電磁閥、限位器，對計量秤重新定期自校合格后才能生產(chǎn)。
2）主機操作員拌某工程九層梁板時，未觀察顯示數(shù)據(jù)中無該品種水泥卻拌料生產(chǎn)，造成拌料報廢，
原因分析：技術值班傳送配合比送到工控機時，該主機無該品種水泥，水泥品種未匹配造成。
糾正措施：請軟件公司及時修改程序，主機操作員應注意各計量秤稱量情況，如出現(xiàn)異常情況不得攪拌。
[實例16] 外加劑濃度不均勻，造成部分混凝土緩凝。
某日澆筑某工地14層墻柱、15層梁板混凝土時，出現(xiàn)坍落度偏大，初凝時間超過20小時現(xiàn)象。
原因分析：減水劑罐攪拌器故障，造成減水劑密度不均勻，儲罐下部減水劑密度偏大，凝結時間過長。
糾正措施：減水劑必須定時攪拌均勻，材料員應加強巡察，如出現(xiàn)攪拌器停轉，應立即報修。
[實例17] 砂石倉未及時進料，造成混凝土和易性差。
某日凌晨5：00供應地下室底板承臺混凝土時，兩臺拖泵同時堵管。
原因分析：碎石進料不及時，碎石倉料位偏低，造成堵管。
糾正措施：加強空中料倉和進料巡查，進料裝載機應及時上料，空中砂石料倉必須保持滿倉。夜間技術值班、材料員和調(diào)度長必須每兩小時檢查材料進料情況和砂石質(zhì)量。
[實例18] 粉煤灰和礦渣粉小計量出現(xiàn)大誤差。
某日粉煤灰和礦渣計量秤出現(xiàn)超量情況，單盤計量誤差大于2%
原因分析：螺運機轉速太快，造成落差過大，部分沖量無法記錄。
糾正措施：由設備部改變螺運機齒輪箱變速比，在螺運機和稱量斗間加裝閘閥，控制材料落差。
[實例19] 量差
某工地投訴量差，按圖紙計算量與實際澆筑數(shù)量相差超過國家標準范圍。
原因分析：計算配合比表觀密度時只按實際表觀密度計量，未乘密實系數(shù)。
糾正措施：生產(chǎn)配合比密度應按混凝土試驗所測的表觀密度乘以混凝土密實系數(shù)（一般取1.01）確定。每班每臺機應抽查三車過磅復核，防止計量失控。
4 運輸和泵送管理
[實例20] 司機送錯工地。
某攪拌運輸車司機裝C25混凝土送到另一工地C30。
原因分析：駕駛員填寫車輛追蹤表時未看清工地名稱和施工單位，工作馬虎大意。
糾正措施：每部混凝土攪拌運輸車必須標識清楚強度等級，駕駛員在裝完混凝土后，應及時填寫車輛追蹤表上工程名稱和施工單位，避免送錯工地。調(diào)度中心應密切注意GPS衛(wèi)星定位系統(tǒng)車輛運行情況，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。
[實例21] 司機運輸車滾筒積水。
某司機裝混凝土時，滾筒內(nèi)積水混凝土坍落度偏大。
原因分析：前一車在裝洗泵水后，到達工地未全部用完，卻未及時將滾筒內(nèi)剩余水卸凈，也未要求確認就裝料。
糾正措施：調(diào)度中心必須控管裝洗泵車水的攪拌車，在接到司機卸水確認單后才能通知裝料。司機洗車后及暴雨過后，滾筒內(nèi)的積水必須卸凈。
[實例22] 漏料、結料。
1）某日司機在運送混凝土到工地途中，滾筒反轉漏料，造成路面大面積污染。
原因分析：裝車前未遵守流程規(guī)定插防反轉銷，造成漏料。
糾正措施：規(guī)定攪拌運輸車駕駛員在裝車前必須檢查是否插好防反轉銷。
2）某日攪拌車司機運送某工地C40混凝土，卸料完畢未檢查混凝土是否卸完，空車過磅也未察看回空重量，滾筒內(nèi)剩2方帶回公司。
原因分析：攪拌車駕駛員人為工作馬虎大意，未按規(guī)定流程檢查滾筒內(nèi)混凝土卸凈。
糾正措施：加強攪拌車駕駛員的質(zhì)量意識培訓，卸料完畢應檢查滾筒內(nèi)是否有積料，運輸部定期抽查回廠空車重量，避免剩料和不同強度等級混凝土混裝。
3）某日攪拌車減速機螺絲斷裂，滾筒無法轉動，造成混凝土凝結在滾筒內(nèi)。
原因分析：減速機螺絲斷裂，造成滾筒無法轉動。
糾正措施：攪拌車駕駛員應做好日常車輛檢查，并重點檢查滾筒減速機螺絲是否上緊或有彎曲和裂痕，避免在高速轉動時螺絲斷裂，造成混凝土報廢。
[實例23] 泵送爆管堵管。
1）某工地泵送混凝土結束，清洗混凝土管道時，采用氣洗方式，由于壓力過大導致泵管管壁破裂，造成工人受傷。
原因分析：泵車自備水箱水量不足，采用水洗方式無法全部將混凝土洗出，而采用氣洗方式，氣洗壓力是水洗壓力的3倍，接在尾部的泵管管壁較薄，無法承受氣洗壓力而破裂，造成混凝土飛出傷人。
糾正措施：嚴格限制氣洗方式，禁用薄舊泵管。泵管出口處的軟管數(shù)量不能超過兩條且彎折不宜超過90度。洗泵的水由攪拌車專門從攪拌站裝滿運送到現(xiàn)場使用。加強人員安全操作培訓。
2）某工地施工十五層柱墻時，泵送時潤管的水和砂漿都未能泵出，造成已發(fā)貨混凝土全部退車。
原因分析：在施工十四層梁板結束后，拖泵切割環(huán)漏水嚴重，用水洗方式無法洗出全部混凝土，殘留部分混凝土和水泥袋在管道中。
糾正措施：定期檢查和更換切割環(huán)等易損配件。洗管時應先將布料桿折除分開清洗，洗管完畢必須檢查水泥袋已洗出，接管前必須檢查管道是否通暢。
5 現(xiàn)場施工管理
[實例24] 泵送砂漿澆入結構部位。
某工地二層梁板拆模后，發(fā)現(xiàn)局部梁底出現(xiàn)反砂掉皮現(xiàn)象。
原因分析：泵送混凝土前使用清水和同配合比砂漿潤滑管道時，將砂漿集中澆筑到梁底，由于水和砂漿混和后強度降低，而造成反砂和脫皮現(xiàn)象。
糾正措施：泵送混凝土前，潤滑用的水泥砂漿應分散布料，不得集中澆注在同一處。
[實例25] 不同外加劑混用。
某工程供應時配合比采用聚羧酸減水劑，而現(xiàn)場質(zhì)檢員未注意配合比中外加劑品種，當現(xiàn)場坍落度偏小時，按萘系減水劑調(diào)整量加入萘系減水劑8kg，造成混凝土和易性差退回。
原因分析：現(xiàn)場質(zhì)檢員對新技術新知識掌握不足，聚羧酸減水劑和萘系減水劑混用時不相溶，造成混凝土和易性差。
糾正措施：由試驗室加強對現(xiàn)場質(zhì)檢員培訓，不同外加劑不得混用。
[實例26] 柱子拆模脫皮。
11月份某廠房一層柱施工后拆除模板，發(fā)現(xiàn)柱子表面混凝土脫落。
原因分析：11月份遇氣溫驟降，混凝土凝結時間偏長，拆模時間太早，造成表面脫層。
糾正措施：經(jīng)常關注天氣預報，遇天氣降溫時，應調(diào)整外加劑配方中緩凝成分，避免凝結時間太長。
[實例27] 混凝土路面起殼，裂縫。
某日施工市政道路抗折4.5MPa，割縫一側出現(xiàn)數(shù)條細長裂縫。某工地施工路面時，上部混凝土起殼，而下部混凝土還未硬化。
原因分析：路面施工完畢，割縫時間太晚，將表面已硬化的混凝土拉裂?；炷聊Y時間偏長，而表面未覆蓋和澆水。
糾正措施：注意施工抹面養(yǎng)護，切縫時間應在混凝土達到設計強度25%～30%時切割，混凝土凝結時間不宜過長。
[實例28] 地面的面層起粉。
某工地施工地下室面層C20混凝土，表面出現(xiàn)起粉現(xiàn)象。
原因分析：施工單位下達任務單為地下室找平層，未說明為車庫耐磨地坪，配合比中摻粉煤灰占膠結材15%，出現(xiàn)粉煤灰上浮現(xiàn)象。
糾正措施：由施工方在生產(chǎn)計劃和任務單下達時寫清澆筑部位，對該部位配合比宜摻粉煤灰摻量小于8%。
[實例29] 水下樁施工堵管、斷樁。
水下樁施工時，由于等尾數(shù)時間長、路況差造成陷車，又無法及時施救，泵車故障未及時更換或鋼筋籠卡住導管造成斷樁。
原因分析：水下樁施工時，必須保證連續(xù)澆灌，防止混凝土分層離析和中斷時間太長。
糾正措施：水下樁施工必須準備充足車輛，泵車設備完好，保證連續(xù)供應，并制定應急措施，防止設備故障時造成斷樁。
[實例30] 樁基混凝土強度偏低。
某工地施工時，由于泵車堵管時正下暴雨，造成樁內(nèi)流入大量雨水，樁基抽芯強度偏低，而標準養(yǎng)護試件強度符合要求。
原因分析：該樁為人工挖孔樁，芯樣上部和中部強度合格，下部偏低，應是樁內(nèi)有積水未抽干凈造成水灰比偏大，強度降低。
糾正措施：供應人工挖孔樁時，應檢查樁底水是否抽干，下暴雨時盡量避免施工樁基。
[實例31] 同條件試件強度不合格。
某工程一層夾層墻柱同條件試件抗壓強度C35，標準養(yǎng)護試件強度符合要求，而同條件養(yǎng)護試件只達到85%。
原因分析：冬季施工的現(xiàn)場同條件養(yǎng)護試件在未達到600℃·天時就送檢，而造成強度偏低。
糾正措施：要求工地加強同條件養(yǎng)護試件管理，記錄每天平均溫度和累計溫度，到達要求時才能送檢。
[實例32] 樓板裂縫與養(yǎng)護。
某工地18層梁板C30泵送混凝土，出現(xiàn)表面塑性裂縫。
原因分析：當空氣濕度<100%，混凝土內(nèi)部水分蒸發(fā)就會產(chǎn)生干縮。在澆注完混凝土后，施工人員未及時在初凝前進行二次抹面和覆蓋，并澆水養(yǎng)護，且外界天氣炎熱，高層風速很大，造成混凝土拉應力大于混凝土早期抗拉強度而產(chǎn)生裂縫。
糾正措施：加強對施工單位宣貫，針對施工班組要求在混凝土初凝前二次抹壓，消除早期塑性收縮裂縫，盡早澆水或噴霧養(yǎng)護防止表面干縮，并應履蓋塑料薄膜或養(yǎng)護毯。有條件的施工單位可搭擋風墻或遮陽篷，做好保溫保濕工作。
[實例33] 外墻裂縫。
某工程地下室外墻強度等級C40P10泵送施工，拆模后一個月內(nèi)多條豎向貫穿裂縫，位于柱側一米、跨中部位及開口部位下方。
原因分析：檢查外墻水平筋間距達200mm，拆模后長期曝露于空氣中，未及時做防水和回填。
糾正措施：墻體易于出現(xiàn)豎向收縮裂縫，水平筋間距宜小于150mm，墻體中部和端部300～400mm范圍內(nèi)水平筋間距宜為50～100mm，墻體與柱子連接部位宜插入1500～2000mm、φ8～10mm加強筋，插入柱子200～300mm，插入邊墻1200～1600mm；結構開口部位、變截面部位和出入口部位適量增加附加筋。墻體拆模后不易養(yǎng)護，應采用花管噴淋保持濕度，減少混凝土收縮，并盡快做防水和回填工作。
[實例34] 地梁承臺沉縮。
某工地的地梁出現(xiàn)沿鋼筋方向沉縮裂縫。
原因分析：施工過程混凝土采用泵送施工，坍落度較大，澆注后砂石等骨料密度較大的材料向下遷移，遇到鋼筋阻隔，就會沿鋼筋走向產(chǎn)生裂縫。
糾正措施：混凝土坍落度不宜過大，澆注完畢用振搗棒振搗后，在初凝前一小時左右應再次振搗并抹平。
[實例35] 柱底爛根出現(xiàn)蜂窩麻面。
某工程澆筑一層柱非泵送C30混凝土，拆模后在柱子底部和邊角出現(xiàn)蜂窩麻面。
原因分析：柱子高度超過4米，鋼筋較密，混凝土從頂部灌注時產(chǎn)生離析。
糾正措施：要求施工單位先澆筑同強度等級的砂漿墊底，然后澆筑混凝土，配合比砂率宜適當增加。
